筒鍛件毛坯調(diào)質(zhì)熱處理的過程

近年來，中石化實(shí)施了汽油和柴油質(zhì)量的，推動(dòng)了改造工程核心設(shè)備加氫反應(yīng)器的市場(chǎng)需求。中國(guó)一直遵循市場(chǎng)形式，不斷創(chuàng)新制造技術(shù)，承擔(dān)了國(guó)內(nèi)大部分鍛造焊接結(jié)構(gòu)加氫反應(yīng)器。

在加工氫筒節(jié)鍛件的生產(chǎn)中，為了防止粗加工后的調(diào)質(zhì)變形超差不能滿足精加工尺寸，通常在工藝準(zhǔn)備過程中給筒節(jié)鍛件的壁厚方向留下一定的熱處理余量。在保證筒節(jié)鍛件全部淬透的基礎(chǔ)上，與原粗加工留量相比，本鍛件毛坯調(diào)質(zhì)工藝的熱處理余量在筒節(jié)壁厚方向下降了30mm左右，使鍛件錠型從原來的220T減少到202T，節(jié)省了18T鋼水，大大降低了生產(chǎn)成本。

同時(shí)，與原粗加工質(zhì)量相比，粗加工質(zhì)量節(jié)省了鍛件粗加工生產(chǎn)過程，即縮短了跨車間運(yùn)輸、粗加工等生產(chǎn)周期，節(jié)省了粗加工找工藝，使鍛件加工到精加工尺寸，大大節(jié)省了冷加工人工勞動(dòng)力消耗和機(jī)械設(shè)備占用，加快了冷加工工藝的生產(chǎn)進(jìn)度；同車間廠房?jī)?nèi)加氫氣節(jié)鍛造熱處理，方便生產(chǎn)組織協(xié)調(diào)，有效提高生產(chǎn)率。

生產(chǎn)工藝：

煉鋼-鍛造-斷后熱處理-粗加工-超聲波探傷-焊熱緩沖塊-性能熱處理-性能檢驗(yàn)-加工探傷后如毛坯庫(kù)。

筒鍛件毛坯調(diào)質(zhì)工藝：

改進(jìn)過程：鍛造過程完成后，鍛造后需要進(jìn)行熱處理。由于冶煉技術(shù)的進(jìn)步，有效控制了鋼中的氫含量和雜質(zhì)元素。因此，鍛造后熱處理的主要目的是調(diào)整和細(xì)化晶粒，為后續(xù)粗加工后的性能熱處理和超聲波探傷做好組織準(zhǔn)備。

由于鍛件尺寸規(guī)格大，在鍛造過程中容易產(chǎn)生晶粒厚度和混合晶體，粗晶體和混合晶體會(huì)降低強(qiáng)度、塑性和沖擊韌性，特別是對(duì)沖擊韌性的降低非常明顯。為防止上述問題，采用退火工藝進(jìn)行熱處理。

鍛件熱處理后，根據(jù)技術(shù)條件焊接熱緩沖塊，然后對(duì)鍛件進(jìn)行性能熱處理。與筒體鍛件的粗加工+質(zhì)量調(diào)節(jié)工藝相比，我們?cè)阱懠鋾r(shí)采用上下移動(dòng)的方法。這主要是因?yàn)橥搀w毛坯在高溫鍛造和鍛造后熱處理后形成較厚的氧化皮。進(jìn)入水中后，由于高溫作用，鍛件表面形成一層水蒸氣泡，粗糙的氧化皮阻礙了氣泡的上升和溢出，相當(dāng)于鍛件毛坯表面有一層保溫層。

因此，在毛坯調(diào)質(zhì)工藝?yán)鋮s階段時(shí)，中重重工采用了鍛件入水后立即上下竄動(dòng)鍛件的措施使氣泡快速溢出，從而達(dá)到鍛件快速冷卻的目的。同時(shí)對(duì)性能熱處理工藝進(jìn)行調(diào)整。