下料時，金屬的損失因切料設(shè)備、切斷坯料的方法、工人的技術(shù)水平而不同。以下分別說明。
1）大批大量生產(chǎn)的大型模鍛車間，筒形鍛件年產(chǎn)量從萬余噸至數(shù)萬噸，根據(jù)設(shè)備負荷率 選用 2.5-16 MN 范圍內(nèi)的棒料剪斷機，1.6 MN 以下曲軸壓力機，一般 5MN 以上棒料剪斷機配以機械化棒料預熱爐；圓鋸床只用于切斷個別斷面有要求的坯料，或只是處理料 頭，切管機根據(jù)需要而采用。在實際生產(chǎn)中，例如大型拖拉機廠、大型汽車廠為鍛造備料的材料下料利用率在95%-97%之間。包括利用料頭、料芯（或連皮）、鉗口等廢料，***高可達98.5%。
2）大批生產(chǎn)的中型模鍛車間，筒形鍛件年產(chǎn)量在萬噸以下，坯料尺寸和鋼號變化比較大，既要考慮設(shè)備負荷率，也要考慮設(shè)備的成套性，以適應(yīng)生產(chǎn)任務(wù)的變化。大多采用5MN或10MN 以下棒料剪斷機，1MN以下曲軸壓力機，超過剪斷機剪切能力的坯料，采用圓鋸床下料，材料下料利用率平均能達93%-95%。
3）小型模鍛車間，大尺寸坯料多用鋸切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之間。
4）有些中小型自由筒形鍛車間和模鍛車間，全部采用鋸床下料，G607 圓鋸床常用660-710mm圓鋸片，鋸片厚65mm，切口損耗寬度達8mm，材料下料利用率一般在92%以下。個別廠由于工藝不合理，料長度與直徑比過小，材料下料利用率低至85% 。在鍛造生產(chǎn)中原材料費用一般占鍛件生產(chǎn)成本的50%-70% ，節(jié)約原材料是降低筒形鍛件生產(chǎn)成本的主要手段。盡可能由切削下料改為剪切或精密剪切下料，研制新的精密剪切工藝和設(shè)備，推廣帶鋸床，研制新的采用高速鋼圓鋸片或雙金屬刃口圓鋸片的高速圓鋸床。替換一些鋸床，是提高下料生產(chǎn)率，降低筒形鍛件下料損耗和節(jié)約原材料的主要措施。
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